隨著電子行業(yè)的發(fā)展，鋁合金腔體零件應用日益廣泛，這類的零件具有重量輕、結構緊湊等優(yōu)點，但該類零件一直存在加工周期長、加工成本高、加工精度難以控制等難點，原因是該類零件加工過程中金屬去除量大、剛性低、強度弱，容易產生較大變形，加工后難以保證零件的加工精度和表面質量。那么對于該類零件變形的原因我們做出簡單的分析，如何減小鋁合金薄壁腔體零件加工變形的工藝方法。

 

【本文關鍵詞】鋁合金腔體零件；銑削加工；加工精度；加工變形

 

探討內容：影響鋁合金腔體零件的加工精度和表面質量的主要因素是該類零件加工過程中容易變形。解決鋁合金腔體零件在加工過程中的變形問題，就能提高該類零件銑削加工的工作效率，提高零件的精度和質量，實現產品快速生產。

 

 

首先對于鋁腔體零件加工過程前的認知，該類零件一般由鋁合金板整體加工而成，常見的一體成型，通過銑削銑空整個鋁合金板，該類零件加工金屬去除量大、剛性低，在加工過程中會因殘余應力、裝夾力、切削運動三方面因素引起變形。

 

1. —裝夾力—

 

常見的鋁合金腔體零件的壁比較薄，無論采用臺虎鉗裝夾還是卡盤裝夾，都會產生橫向或徑向的裝夾力，不可避免會產生裝夾變形。裝夾變形程度跟裝夾力的大小有關，裝夾力如果很大，就會形成不可恢復的塑性變形；如果較小，就會形成彈性變形，彈性變形會在零件卸載后恢復，但切削加工是在彈性變形沒有恢復的時候進行的，單一彈性變形的恢復會為加工后的零件帶來新的變形。

 

 

2. —切削運動—

切削過程是刀具和工件相互作用的過程，該過程使刀具從工件上去除部分材料。切削運動使材料的晶體顆粒間產生擠壓、拉伸、拉斷等現象，這些現象會使晶體的原子間產生位移，形成不可恢復的塑性變形。

 

 

優(yōu)化工藝流程：

工藝流程可以將粗、精加工分開，粗加工完成后，對零件進行熱處理，將零件的切削應力和殘余應力充分釋放，再進行精加工，零件的加工質量會得到很大程度的提高，實行粗、精加工分開有以下幾方面優(yōu)點：

 

（1）減小殘余應力對加工變形的影響。粗加工完成后，可以采用熱處理將零件粗加工產生的應力去除，減小應力對精加工質量的影響。

 

（2）提高加工精度和表面質量。粗、精加工分開，精加工只是加工較小的余量，產生的加工應力和變形較小，能較大程度提高零件的質量。

 

（3）提高生產效率。由于粗加工只是去除多余的材料，為精加工留足夠的余量，所以不過多考慮尺寸和公差，有效發(fā)揮不同型號機床的性能，提高切削效率。

 

綜合結語：

鋁合金腔體零件加工過程中，從優(yōu)化工藝流程、熱處理、改進裝夾方式、高速切削加工四個方面綜合考慮，結合零件的結構特點，制定合理的工藝流程和加工方案。就可以解決了零件加工變形問題，提高了零件的加工精度和表面質量。

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