避免五金加工發(fā)生變形的技巧有哪些？

       鋁材零件加工導(dǎo)致變形的因素非常多，與零部件的材質(zhì)、零部件的外部和內(nèi)部結(jié)構(gòu)以及產(chǎn)品的制造條件都息息相關(guān)。主要有毛坯的內(nèi)應(yīng)力所引起的變形、切削力、切削熱及夾緊力所引發(fā)的變形。那么減少鋁制零件變形的工藝措施都有哪些呢？

       一、減少毛坯的內(nèi)應(yīng)力：采用自然或者是人工時(shí)效跟振動(dòng)的原理，都能夠部分的消耗毛坯的內(nèi)應(yīng)力，預(yù)先加工也是比較有效的工藝方式，對(duì)于毛坯來說，因?yàn)槠溆嗔勘容^大，因此加工之后形變也會(huì)比較大，如果預(yù)先加工掉毛坯多余的部分，縮小各個(gè)部分的余量，不僅能夠減少以后工序的加工變形，而且預(yù)先加工之后放置一段時(shí)間還能夠釋放一部分內(nèi)應(yīng)力。

       二、改善刀具的切削能力：刀具的材質(zhì)以及幾個(gè)參數(shù)對(duì)于切削力以及切削熱都會(huì)產(chǎn)生影響，正確的選擇刀具以減少對(duì)于零件加工帶來的變形非常關(guān)鍵。合理的選擇參數(shù)；1.前角，在保持刀刃強(qiáng)度的條件之下，前角適當(dāng)?shù)倪x擇大一點(diǎn)，不僅能夠磨出更佳鋒利的刃口，還能夠減少切削變形，讓排屑變得更加順利，從此降低切削力跟切削的溫度，千萬不要使用負(fù)前角刀具；2.后角，后角的大小對(duì)于后刀面的磨損跟加工表面的質(zhì)量有著直接的關(guān)系，切削厚度是選擇后角的重要條件，在粗銑的時(shí)候，因?yàn)檫M(jìn)給量比較大，切削的負(fù)荷比較重，發(fā)熱量也更大，要求刀具的散熱條件要足夠好，所以，后角應(yīng)該選擇小一點(diǎn)，精銑的時(shí)候，要求刃口要足夠鋒利，減輕后面刀跟加工表面的摩擦，減少彈性變形，所以，后角應(yīng)該選擇大一些；3.螺旋角，為了讓銑削更加平穩(wěn)，降低銑削力，螺旋角應(yīng)該盡可能的大一些；4.主偏角，適當(dāng)?shù)臏p小主偏角能夠改善散熱的條件，讓加工的區(qū)域平均溫度下降。

       三、改善刀具的結(jié)構(gòu)：1.減少銑刀的齒數(shù)，加大容屑的空間，因?yàn)殇X件材料的塑性比較大，加工中切削的變形也比較大，需要更大的容屑空間，所以容屑槽底半徑應(yīng)該更大，銑刀的齒數(shù)需要更少為佳；2.精磨刀齒，刀齒切削的刃部的粗糙度要小于Ra=0.4um，在使用新刀之前，應(yīng)該使用細(xì)油石在刀齒前面跟后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時(shí)殘留的毛刺輕微的鋸齒紋，這樣能夠降低切削熱并且切削變形也變得更??；3.嚴(yán)格的控制刀具的磨損標(biāo)準(zhǔn)，刀具磨損之后，工價(jià)表面粗糙度值增加，切削溫度上升，零部件變形便會(huì)增加，所以除了選擇耐磨性比較好的刀具材料之外，刀具的磨損標(biāo)準(zhǔn)需要小于0.2mm，不然的話容易產(chǎn)生屑瘤，切削的時(shí)候零件的溫度要控制在一百度之內(nèi)，以防止變形。

       四、改善零件的裝夾方法，對(duì)于一些剛性比較差的薄壁鋁制零件，能夠采用以下的方式進(jìn)行裝夾，以減少其發(fā)生形變：1.對(duì)于那種薄壁襯套類的工件，如果是使用三爪自定心卡盤或者是彈簧夾頭從徑向夾緊，加工以后一旦松開，零件必然會(huì)發(fā)生變形，這時(shí)候，應(yīng)該使用剛性比較好的軸向端面壓緊的方式，以零件內(nèi)孔定位，自制一個(gè)帶有螺紋的穿心軸，套入到零件的內(nèi)孔，其上使用一個(gè)改版壓緊端面再用螺帽背緊，加工外圓的時(shí)候就能夠避免夾緊導(dǎo)致變形，從而得到滿意的加工精度；2.對(duì)于薄壁板零件進(jìn)行加工之時(shí)，最好選用真空吸盤，以獲得分布更加均勻的夾緊力，再以較小的切削量來加工，就能夠很好的防止零件變形。除此之外還能夠使用填塞的方式，為了增加薄壁零件的工藝剛性，可以在內(nèi)部填充介質(zhì)，以減少裝夾跟切削過程當(dāng)中所造成的形變，比方說向工件里面灌入百分之三至百分之六的硝酸鉀的尿素熔融物，加工之后將零件泡入水或者酒精當(dāng)中，就能夠?qū)⑻畛湮锶芙獾钩鰜怼?/span>

       五、合理的安排加工工序：在進(jìn)行高速切削的時(shí)候，由于加工的余量比較大且斷續(xù)切削，切削的過程往往容易產(chǎn)生振動(dòng)，影響加工的精度跟表面粗糙度，因此數(shù)控高速切削加工工藝過程一般可以分為粗加工、半精密加工、清角加工、精密加工的工序。對(duì)于精度要求比較高的零部件產(chǎn)品有的時(shí)候需要進(jìn)行二次半精密加工，然后再進(jìn)行精密加工，粗加工之后零件能夠自然冷卻消除粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，減小變形，粗加工之后留下的余量應(yīng)該大于變形量，一般是1-2個(gè)毫米，在精密加工的時(shí)候，零部件精加工的表面需要保持均勻的加工量，一般以0.2-0.5mm為佳，讓刀具在加工的過程當(dāng)中處于平穩(wěn)的狀態(tài)就能夠大大的減少切削變形，獲得良好的表面加工質(zhì)量，以此保證產(chǎn)品的加工精度。